Regelmatige breuk van hamerbouten kan verschillende oorzaken hebben, waaronder onjuiste installatie, overmatige trillingen, materiaalmoeheid of de kwaliteit van de bout. Inzicht in deze oorzaken is cruciaal om toekomstige storingen te voorkomen en de levensduur van uw apparatuur te garanderen.
● Onjuiste installatie
Oorzaken:Niet aandraaien met het standaard aanhaalmoment: Een onvoldoende aanhaalmoment kan bouten losdraaien, terwijl een te hoog aanhaalmoment kan leiden tot spanningsconcentratie. Bouten worden niet symmetrisch en in fasen aangedraaid: Ongelijke kracht aan één kant veroorzaakt schuifkrachten. Niet gebruiken van schroefdraadafdichting of borgringen: Losdraaien is waarschijnlijk door trillingen.
Typische verschijnselen:Er ontstaan vermoeiingsvlekken op het breukvlak en de schroefdraad van de bouten is gedeeltelijk versleten.
● Vakmanschapsfouten
Oorzaken:Het gebruik van niet-standaard bouten (bijv. gewoon koolstofstaal in plaats van gelegeerd staal). Onjuiste warmtebehandeling, wat leidt tot een ongelijkmatige hardheid (te bros of te zacht). Onvoldoende nauwkeurigheid bij het bewerken van de schroefdraad, wat resulteert in bramen of scheuren.
Typische manifestaties: Breuk bij de draadwortel of bouthals, met een ruwe doorsnede.
● Hoge trillings- en stootbelastingen
Oorzaak: De werkfrequentie van de hamer ligt dicht bij de resonantiefrequentie van de apparatuur, wat hoogfrequente trillingen veroorzaakt. Overmatige slijtage of een onjuiste boorstangkeuze resulteert inabnormale overdracht van de impactkracht op de bout.
Typische symptomen: Breuk van de bout, gepaard gaande met hevige trillingen van de apparatuur of ongebruikelijke geluiden.
● Onjuist structureel ontwerp
Oorzaak: De specificaties van de bouten komen niet overeen met de montagegaten (bijvoorbeeld te kleine diameter, onvoldoende lengte). Onvoldoende aantal bouten of onjuiste plaatsing van de bouten.
Typische symptomen: Herhaaldelijk breken van bouten op dezelfde locatie, waardoor er vervorming van omliggende componenten ontstaat.
● Corrosie en vermoeiing
Oorzaak: Roest veroorzaakt door langdurige blootstelling aan water en zure modder. Het niet regelmatig vervangen van bouten leidt tot metaalmoeheid.
Typische symptomen: Roest op het boutoppervlak en schelpvormige vermoeidheidssporen op de dwarsdoorsnede.
Oplossing
● Gestandaardiseerde installatieprocedures:
1. Gebruik een momentsleutel om de bouten symmetrisch en stapsgewijs vast te draaien, volgens de specificaties van de fabrikant.
2. Breng draadborging aan en monteer veerringen of kartelringen.
3. Markeer de boutposities na installatie, zodat u dagelijks kunt controleren of de bouten loszitten.
● Aanbevolen selectie van hoogwaardige bouten:
Gebruik bouten van gelegeerd staal van klasse 12,9 (treksterkte ≥ 1200 MPa).
● Geoptimaliseerde trillingsreductiemaatregelen:
1. Plaats rubberen dempingspads of koperen stootringen bij de boutverbindingen.
2. Controleer de slijtage van de boorstang. Als de slijtage meer dan 10% van de diameter bedraagt, vervang deze dan onmiddellijk.
3. Pas de werkfrequentie van de hamer aan om resonantiebereik van het apparaat te voorkomen.
● Gestandaardiseerde operationele en onderhoudsmaatregelen:
1. Kantel de boorstang tijdens het gebruik niet meer dan 15° om zijwaartse krachten te voorkomen.
2. Stop de machine om af te koelen na elke 4 bedrijfsuren om oververhitting en verzwakking van de bouten te voorkomen.
3. Controleer het aanhaalmoment van de bouten na elke 50 bedrijfsuren en draai ze opnieuw vast volgens de normen als ze loszitten.
● Aanbevelingen voor regelmatige vervanging en corrosiepreventie:
1. Bouten moeten na meer dan 2000 bedrijfsuren vervangen worden (ook als ze niet gebroken zijn).
2. Spoel na gebruik het boutgebied af en breng vet aan om roestvorming te voorkomen.
3. Gebruik in corrosieve omgevingen bouten van roestvrij staal.
Heeft u technische vragen over uw hydraulische sloophamer? Neem dan gerust contact op met HMB Graafmachine-aanbouwdelen. Wij beantwoorden uw vragen graag.
HMB graafmachine-aanbouwdeel WhatsApp: +8613255531097
Plaatsingstijd: 12-08-2025
