Häufige Brüche von Hammerbolzen können verschiedene Ursachen haben, darunter unsachgemäße Montage, übermäßige Vibrationen, Materialermüdung oder die Qualität der Bolzen. Das Verständnis dieser Ursachen ist entscheidend, um zukünftige Ausfälle zu vermeiden und die Langlebigkeit Ihrer Ausrüstung zu gewährleisten.
● Unsachgemäße Installation
Ursachen:Wird das Standarddrehmoment nicht eingehalten: Ein zu geringes Drehmoment kann Schrauben lösen, ein zu hohes Drehmoment kann zu Spannungskonzentrationen führen. Werden Schrauben nicht symmetrisch und stufenweise angezogen: Ungleichmäßige Krafteinwirkung auf einer Seite führt zu Scherkräften. Werden keine Gewindedichtmittel oder Federscheiben verwendet: Bei Vibrationen kann es zum Lösen der Schrauben kommen.
Typische Erscheinungsformen:Auf der Bruchfläche sind Ermüdungsspuren zu sehen und die Schraubengewinde sind teilweise abgenutzt.
● Verarbeitungsmängel
Ursachen:Verwendung nicht standardmäßiger Schrauben (z. B. gewöhnlicher Kohlenstoffstahl anstelle von legiertem Stahl). Unsachgemäße Wärmebehandlung, die zu ungleichmäßiger Härte führt (zu spröde oder zu weich). Unzureichende Präzision bei der Gewindebearbeitung, was zu Graten oder Rissen führt.
Typische Manifestationen: Bruch am Gewindegrund oder Schraubenhals, mit rauem Querschnitt.
● Hohe Vibrations- und Stoßbelastungen
Ursache: Die Betriebsfrequenz des Hammers liegt nahe an der Resonanzfrequenz des Geräts, was zu hochfrequenten Vibrationen führt. Übermäßiger Verschleiß oder falsche Bohrstangenauswahl führen zuanormale Übertragung der Schlagkraft auf den Bolzen.
Typische Symptome: Bolzenbruch begleitet von starken Gerätevibrationen oder ungewöhnlichen Geräuschen.
● Unsachgemäße Konstruktion
Ursache: Die Schraubenspezifikationen passen nicht zu den Montagelöchern (z. B. zu kleiner Durchmesser, unzureichende Länge). Unzureichende Schraubenanzahl oder falsche Platzierung der Schrauben.
Typische Symptome: Wiederholter Bolzenbruch an der gleichen Stelle, der zu einer Verformung der umliegenden Komponenten führt.
● Korrosion und Ermüdung
Ursache: Rost entsteht durch langfristige Einwirkung von Wasser und saurem Schlamm. Werden Schrauben nicht regelmäßig ausgetauscht, kommt es zu Metallermüdung.
Typische Symptome: Rost auf der Bolzenoberfläche und muschelartige Ermüdungsspuren im Querschnitt.
Lösung
● Standardisierte Installationsverfahren:
1. Mit einem Drehmomentschlüssel symmetrisch und schrittweise nach Herstellerangaben anziehen.
2. Schraubensicherungsmittel auftragen und Federscheiben oder Fächerscheiben montieren.
3. Markieren Sie die Schraubenpositionen nach der Installation, um die tägliche Überprüfung auf Lockerheit zu erleichtern.
● Empfohlene Auswahl hochwertiger Schrauben:
Verwenden Sie Schrauben aus legiertem Stahl der Güteklasse 12.9 (Zugfestigkeit ≥ 1200 MPa).
● Optimierte Maßnahmen zur Vibrationsreduzierung:
1. Installieren Sie Gummidämpfungspolster oder Kupferpufferscheiben an den Schraubverbindungen.
2. Prüfen Sie den Verschleiß der Bohrstange. Wenn der Verschleiß 10 % des Durchmessers übersteigt, ersetzen Sie die Stange sofort.
3. Passen Sie die Betriebsfrequenz des Hammers an, um den Resonanzbereich des Geräts zu vermeiden.
● Standardisierte Betriebs- und Wartungsmaßnahmen:
1. Kippen Sie die Bohrstange während des Betriebs nicht mehr als 15°, um seitliche Kräfte zu vermeiden.
2. Stoppen Sie die Maschine alle 4 Betriebsstunden zum Abkühlen, um eine Überhitzung und Schwächung der Schrauben zu vermeiden.
3. Überprüfen Sie alle 50 Betriebsstunden das Schraubendrehmoment und ziehen Sie es bei Lockerung den Normen entsprechend nach.
● Empfehlungen zum regelmäßigen Austausch und zur Korrosionsvorbeugung:
1. Bolzen müssen nach mehr als 2000 Betriebsstunden ausgetauscht werden (auch wenn sie nicht gebrochen sind).
2. Spülen Sie nach dem Betrieb den Bolzenbereich ab und tragen Sie Fett auf, um Rost zu vermeiden.
3. Verwenden Sie in korrosiven Umgebungen Edelstahlschrauben.
Bei technischen Fragen zu Ihrem Hydraulikhammer wenden Sie sich gerne an HMB Baggeranbau. Wir beantworten Ihre Fragen gerne.
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Veröffentlichungszeit: 12. August 2025
